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Matériaux applicables

Alliages d'aluminium, alliages de cuivre, acier au carbone, acier allié à faible teneur en carbone

Capacité des pièces

Max. 1200 × 650 × 600 mm

Industries cibles

Composants de machines générales, fabrication de châssis/moules automobiles, boîtiers et boîtes de précision, bases d'équipements d'automatisation, blocs de vannes hydrauliques

Idéal pour

Production par lots de haute précision de pièces de taille moyenne nécessitant une rétention de rigidité et de précision

Article

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Précision du positionnement

±0,005 mm

Répétabilité

±0,003 mm

Équipement d'inspection

Interféromètre laser (pour la vérification de la précision de positionnement/répétabilité et la compensation des erreurs de pas), Ballbar (pour la vérification de la circularité et de la correspondance dynamique des servos), équilibreur dynamique de broche (pour l'inspection de la précision de rotation de la broche)

Protocole de coupe d'essai

Une fois l'assemblage et la mise en service terminés dans les installations du fournisseur, l'acheteur peut effectuer un essai de découpe préalable à la réception sur site. Après la livraison, l'installation et la mise en service dans les locaux de l'acheteur, un essai de coupe pour réception finale doit être effectué. La période de garantie de 12 mois débutera officiellement dès la signature mutuelle et la confirmation de l'acceptation réussie, répondant à la fois aux normes nationales et aux spécifications contractuelles.

Article

Détails

Contrôleur CNC

MITSUBISHI M80VB

Broche

BT40 (entraînement par courroie, Taiwan Yitai/Yucheng)

Vitesse de broche

Max. 10 000 tr/min (Facultatif : 12 000 tr/min)

Puissance du moteur de broche

11 kW

Tool Magazine

Magazine de type bras à 24 outils (BT40)

Entraînement 3 axes

Vis à billes de qualité C3 (THK/HIWIN) + guides à rouleaux de 45 mm sur l'axe XY + rail rigide sur l'axe Z

4ème axe

Standard d'interface 4ème axe (en option : indexeur/table rotative)

Système de sonde

Facultatif : Renishaw / Marposs Probe (pour l'alignement automatique des pièces et la mesure en cours de processus)

Convoyeur de copeaux

Convoyeur de copeaux en spirale à éjection arrière + chariot à copeaux (en option : type à chaîne)

Système de refroidissement

3 pompes indépendantes (usinage/rinçage arrière/alimentation CTS) + système de refroidissement central traversant de 50 kg + pistolet de lavage haute pression

Cas 1

Détails

Pièce typique

Poutre de montage de plaque d'extrémité de module de batterie New Energy

Matériau : alliage d'aluminium 6061

Dimensions : 1 050 × 200 × 60 mm

Défi client

1. L'axe Z (guide linéaire) de la machine existante a subi une déviation importante lors de coupes lourdes, provoquant un écart de planéité allant jusqu'à 0,04 mm/m.

2. La précision s'est considérablement dégradée après 100 pièces, nécessitant des retouches fréquentes.

3. Des changements d'outils excessifs ont conduit à >35 % de temps sans coupe par pièce.

Solution

Centre d'usinage vertical ZH-1165L

• Structure hybride « double linéaire + rail rigide » : les guides linéaires à rouleaux X/Y assurent une avance à grande vitesse ; Le rail rigide rectangulaire sur l'axe Z améliore considérablement l'amortissement des vibrations et la capacité de profondeur de coupe.

• Moteur de broche de 11 kW + broche BT40 offrant un couple robuste pour les coupes exigeantes.

• Système MITSUBISHI M80VB prenant en charge la compensation des erreurs de pas et le taraudage rigide pour une qualité de lot constante.

Résultats

Configuration unique : fraisage, perçage et taraudage terminés ; planéité contrôlée de manière constante à moins de 0,012 mm/m.

• Fluctuation de précision ≤±0,005 mm sur 200 pièces consécutives.

• Temps de cycle : réduit à 22 minutes (efficacité augmentée de 42 %) ; Le taux de rendement est passé de 88 % à 98,5 %.

Case 2

Details

Typical Workpiece

Industrial Robot Joint Support Bracket

Material: HT300 Gray Cast Iron

Dimensions: 600 × 500 × 280 mm

Customer Challenge

1.Complex geometry with deep cavities strained existing spindle rigidity, causing rapid tool wear (tool change every 5 pieces).

2.Position deviation between bottom face and hole patterns reached 0.06mm, causing assembly interference.

3.Surface roughness Ra only 3.2μm, requiring secondary polishing.

Solution

ZH-1165L Vertical Machining Center

• High-rigidity 10000rpm mechanical spindle; Z-axis hard rail structure provides superior vibration damping during deep cavity machining.

• C3-grade ball screws + Schneider electrical components ensure operational stability.

• Standard 24-tool arm-type magazine supports complex multi-step machining.

Results

• Tool life extended to 25 pieces per change (80% reduction in frequency).

• Positional deviation controlled within ±0.015mm; Surface roughness Ra achieved 1.6μm, eliminating secondary polishing.

• Comprehensive machining cost per piece reduced by 28%.

Item

Details

Delivery Time

Approximately 45-60 working days​ upon receipt of down payment and signed contract (subject to the final agreement).

Packaging

Standard Export Wooden Case​ with moisture-proof, shock-proof, and rust-proof treatment, suitable for long-distance ocean freight.

Shipping

Domestic:​ Truck delivery to the port.

Export:​ Available via sea or air freight (FOB/CIF terms accepted). Costs are calculated separately.

Installation

The Supplier shall dispatch engineers for on-site installation and commissioning. The Buyer is responsible for providing the foundation, power supply, and lifting assistance.

Training

Free On-site Training​ (2-3 days) provided by Supplier's engineers, covering: Machine operation, Basic programming, Daily maintenance, and Troubleshooting.

Warranty

12-month warranty​ starting from the date of Final Acceptance (excluding consumables and human-induced damage). Free repair or parts replacement for quality-related issues during the warranty period.

Spare Parts​

Standard Tool Kit​ included (seals, fuses, filters, etc.). Long-term supply of genuine spare parts at competitive prices available upon request.