Un centro di lavoro orizzontale per componenti automobilistici dovrebbe essere dimensionato utilizzando una scala di takt che colleghi la domanda del cliente a pallet, attrezzature, carico, taglio multifaccia, durata degli utensili, ispezione, recupero, cambi di formato e output accettato. Il ciclo isolato più veloce non equivale a una velocità di produzione stabile.
La scala di produzione funziona partendo dalle esigenze del cliente e scendendo verso il basso. Ogni gradino deve supportare quello superiore. Se l'ispezione, la sostituzione degli utensili, il lavaggio o il caricamento delle attrezzature non riescono a tenere il passo, un aumento della velocità del mandrino non consentirà di produrre un maggior numero di pezzi conformi.
Livello 1: Convertire la domanda in un takt netto
Partite dai componenti accettati al giorno, dal mix di prodotti, dai giorni lavorativi, dai turni, dai minuti di impiego del personale, dalle pause programmate, dalla manutenzione, dai cambi di produzione e dalla disponibilità prevista. Separate il takt lordo dal takt netto. Utilizzate il mix al picco di domanda, non solo la media annuale.
Definisci se l'obiettivo considera componenti unici, set abbinati, varianti sinistra-destra o assemblaggi. Includi in modo esplicito le ipotesi relative a scarti e rilavorazioni. Un modello di capacità che presuppone implicitamente una resa perfetta sottostimerà la finestra di produzione necessaria.
Livello 2: Mappa del percorso completo
Elencare le operazioni di preparazione della fusione o del grezzo, lavaggio, caricamento, serraggio, sondaggio, sgrossatura, finitura, foratura, maschiatura, alesatura, sbavatura, scarico, pulizia, prove di tenuta o funzionali, ispezione, marcatura e trasferimento. Identificare le operazioni completate sulla macchina e quelle rimanenti a valle.
La lavorazione multifacciale può ridurre i trasferimenti di riferimento e le code, ma solo se l'accesso agli utensili, la progettazione delle attrezzature e la sequenza del processo lo consentono. Registrare ogni rimozione e ri-bloccaggio che rimane dopo il percorso orizzontale proposto.
Riga 3: Bilanciare l'anello del pallet
Per i sistemi pallettizzati, misurare il carico e lo scarico esterni, la pulizia delle attrezzature, il posizionamento dei pezzi, la conferma del bloccaggio, l'identificazione e il tempo di attesa. Confrontare questo lavoro con il tempo di lavorazione automatica. In condizioni normali, l'operatore dovrebbe completare la preparazione del pallet prima che la macchina richieda il pallet successivo.
| Elemento ad anello per pallet | Misura | Condizione di stress |
|---|---|---|
| Scaricare e pulire | Secondi partecipanti e variazioni | Chip pesanti o parti calde |
| Carica e individua | Tempo di permanenza a sedere e tasso di errore | Variante vuota o modelli misti |
| Conferma del morsetto | Controlli di segnalazione e manuali | Contaminazione o perdita di pressione |
| Coda | Tempo di attesa per i pallet pronti | L'operatore gestisce diverse macchine |
| Cambio | Ultimo bene al primo bene | Modifica di dispositivi, strumenti, programmi e calibri |
Riga 4: Suddividere il tempo automatico in elementi
Separare lo scambio di pallet, la misurazione, i movimenti rapidi, i cambi utensile, il taglio, l'indicizzazione, la rimozione dei trucioli, l'ispezione in ciclo e le pause programmate. Ottimizzare prima gli elementi stabili più grandi. Un piccolo guadagno in termini di velocità rapida potrebbe avere meno valore rispetto alla riduzione di un utensile lungo, a una scarsa evacuazione dei trucioli, a misurazioni ripetute o a un orientamento non necessario.
Per la produzione di componenti automobilistici, dove l'accesso multifaccia migliora l'intero percorso di lavorazione, è consigliabile utilizzare un centro di lavoro orizzontale. È opportuno confrontare i miglioramenti del ciclo con la durata dell'utensile, la qualità, il costo delle attrezzature e il rischio di recupero, anziché puntare al programma più breve dimostrato.
Livello 5: Pianifica la vita degli strumenti senza interrompere il ciclo di lavoro
Mappa ogni utensile in base al numero di parti per bordo, al segnale di usura, al tempo di sostituzione, all'utensile gemello, alla preimpostazione, al controllo dell'offset e alle caratteristiche interessate. Pianifica le modifiche programmate durante le finestre temporali naturali, ove possibile. Monitora la durata effettiva in base al numero di caratteristiche e alle condizioni del materiale.
Un utensile gemello non elimina la necessità di una diagnosi. Se l'utensile si guasta inaspettatamente, è necessario esaminare il materiale, il liquido di raffreddamento, l'eccentricità, il portautensili, la rilavorazione del truciolo, il carico del mandrino e le modifiche al programma. Proteggere la qualità definendo quali pezzi richiedono un controllo dopo un evento anomalo dell'utensile.
Livello 6: Integrare l'ispezione nel flusso
Definire i controlli iniziali, in corso di lavorazione, di pattugliamento, automatizzati, di laboratorio e finali. Registrare il ciclo di misurazione, la coda, la frequenza di campionamento, la capacità dell'apparecchiatura, le condizioni di temperatura e il piano di intervento. Una cella di lavorazione può sovraprodurre pezzi in attesa se l'ispezione non è in grado di rilasciarli.
Utilizzare le regole di tendenza prima del superamento delle tolleranze. Collegare le misurazioni a macchina, pallet, stazione di fissaggio, programma, utensile, lotto di materiale, operatore e tempo laddove la tracciabilità lo richieda. Distinguere le misurazioni di controllo di processo dall'accettazione finale da parte del cliente.
Livello 7: Capacità di recupero di riserva
Modellare le interruzioni più comuni: allarmi degli utensili, blocco dei trucioli, guasto della sonda, guasto del morsetto, errato caricamento dei pezzi, blocco per ispezione, ritardo del materiale, problema del refrigerante e manutenzione programmata. Definire il lavoro di recupero medio, l'escalation, l'accesso di riserva e se un altro pallet può continuare in sicurezza.
La capacità dovrebbe includere una riserva di recupero visibile. Se il piano richiede che ogni minuto di ogni turno soddisfi la domanda, le normali variazioni creeranno un accumulo di lavoro. Esaminare la gamma di centri di lavoro orizzontali e la piattaforma orizzontale per carichi pesanti come riferimenti, quindi convalidare la configurazione effettiva.
Eseguire un test di stress con anello di pallet
- Utilizzare campioni rappresentativi, operatori, strumenti, ispezione e pulizia a valle.
- Eseguire la sequenza di pallet e il mix di prodotti previsti in un intervallo di tempo prolungato.
- È necessario prevedere un cambio di utensili e un cambio di modello.
- Introduci un'interruzione realistica e recuperabile e registra il tempo di risposta.
- Conteggio delle parti accettate, dei lavori eseguiti, delle code, degli interventi e dei blocchi di qualità.
- Confronta la produzione effettiva con ogni gradino della scala del ciclo di lavoro.
Dove la scala Takt può trarre in inganno
Le medie possono nascondere picchi di mixaggio, lotti di fusione difficili, lanci di nuovi prodotti, variazioni tra operatori e vincoli a valle. Non tutti i componenti automobilistici traggono vantaggio da un'architettura orizzontale; componenti semplici a una sola faccia, bassi volumi o strutture molto grandi potrebbero adattarsi meglio a un'altra piattaforma. I requisiti specifici del cliente in materia di qualità, tracciabilità, sicurezza e validazione devono essere inclusi esplicitamente.
FAQ
Qual è la differenza tra tempo di ciclo e takt time?
Il tempo di ciclo misura la durata del processo; il takt esprime la velocità necessaria per soddisfare la domanda accettata dal cliente entro il tempo di produzione disponibile.
Quanti pallet sono necessari?
La risposta dipende dal tempo di lavorazione, dal carico di lavoro, dal mix di prodotti, dalle stazioni di fissaggio, dalle code, dall'ispezione, dalla manutenzione e dalla strategia di recupero.
Il tempo di ispezione deve essere incluso nella capacità della cella?
Sì, quando l'ispezione può ritardare il rilascio, impegnare gli operatori, creare code o innescare il contenimento e la rilavorazione.
Perché includere una riserva di recupero?
La normale produzione prevede arresti e variazioni. Una riserva visibile impedisce che il modello di capacità dipenda da un funzionamento perfetto.
Richiedi una revisione del metodo Takt-Ladder
Per valutare un centro di lavoro orizzontale per componenti automobilistici, inviare i disegni, i semilavorati, i materiali, il mix di pezzi, la domanda accettata, il modello di turno, il percorso attuale, il concetto di attrezzatura, il lavoro su pallet, i dati sulla durata degli utensili, il piano di ispezione, i cambi di produzione, le operazioni a valle e lo storico dei recuperi. Utilizzare la pagina dei contatti per richiedere una valutazione della cella e della capacità produttiva.
