Размеры горизонтального обрабатывающего центра для автомобильных деталей следует определять на основе тактовой шкалы, которая связывает спрос заказчика с паллетами, приспособлениями, загрузкой, многосторонней резкой, сроком службы инструмента, контролем качества, восстановлением, переналадкой и принятым результатом. Самый быстрый изолированный цикл не равнозначен стабильной производительности.
Лестница строится по принципу «от требования заказчика вниз». Каждая ступенька должна поддерживать ступеньку над ней. Если проверка, замена инструмента, мойка или загрузка приспособлений не могут обеспечить достаточный темп работы, увеличение скорости вращения шпинделя не позволит получить больше готовых деталей.
Этап 1: Преобразование спроса в чистый такт.
Начните с данных о количестве принятых деталей в день, ассортименте продукции, рабочих днях, сменах, количестве минут работы персонала, запланированных перерывах, техническом обслуживании, переналадках и ожидаемой доступности оборудования. Разделите валовой такт и чистый такт. Используйте данные об ассортименте продукции в периоды пикового спроса, а не только среднегодовые значения.
Укажите, учитывается ли в целевом показателе уникальность компонентов, совпадающие наборы, варианты "слева направо" или сборки. Четко укажите предположения о браке и доработке. Модель производственных мощностей, которая неявно предполагает идеальный выход годной продукции, занизит требуемый производственный период.
Этап 2: Проложите полный частичный маршрут по карте.
Перечислите этапы литья или подготовки заготовки, промывки, загрузки, зажима, зондирования, черновой обработки, чистовой обработки, сверления, нарезания резьбы, расточки, удаления заусенцев, разгрузки, очистки, испытаний на герметичность или функциональных испытаний, контроля качества, маркировки и транспортировки. Укажите операции, выполненные на станке, и те, которые еще предстоит выполнить.
Обработка нескольких поверхностей может сократить количество переносов базовых элементов и очереди, но только если это позволяют доступ инструмента, конструкция зажимного приспособления и последовательность процесса. Необходимо регистрировать каждое снятие и повторное зажимание, оставшееся после предлагаемого горизонтального маршрута.
Этап 3: Сбалансируйте петлю поддона
Для палетизированных систем измерьте время внешней загрузки и разгрузки, очистки приспособлений, установки детали, подтверждения зажима, идентификации и время ожидания в очереди. Сравните эти затраты времени с временем автоматической обработки. В нормальных условиях оператор должен завершить подготовку паллеты до того, как станок запросит следующую паллету.
| элемент петли поддона | Мера | Стрессовое состояние |
|---|---|---|
| Разгрузка и уборка | Присутствовали вторые и вариации | Крупная стружка или сильно нагревающиеся детали |
| Загрузите и найдите | Время, затраченное на рассадку, и частота ошибок | Варианты без текста или смешанные модели |
| Подтверждение зажима | Проверка сигналов и ручная проверка | Загрязнение или потеря давления |
| Очередь | время ожидания готового поддона | Оператор обслуживает несколько машин. |
| Смена | От последнего хорошего к первому хорошему | Смена приспособлений, инструментов, программы, измерительных приборов. |
Этап 4: Разбейте автоматическое управление временем на элементы.
Раздельная замена паллет, измерение параметров, быстрые перемещения, смена инструмента, резка, индексирование, удаление стружки, контроль в процессе цикла и запрограммированные паузы. В первую очередь оптимизируйте самые крупные и стабильные элементы. Небольшая экономия времени может иметь меньшую ценность, чем сокращение длины инструмента, плохое удаление стружки, повторное измерение параметров или ненужная ориентация.
Для обработки автомобильных деталей используйте горизонтальный обрабатывающий центр, где многосторонний доступ улучшает весь процесс. Сравнивайте улучшение цикла с увеличением срока службы инструмента, качеством, стоимостью оснастки и риском восстановления, а не гонитесь за самой короткой из проверенных программ.
Этап 5: Планирование срока службы инструмента без ограничения такта
Сопоставьте параметры каждого инструмента с количеством деталей на кромке, сигналом износа, временем замены, аналогичным инструментом, предварительной настройкой, управлением смещением и затронутыми элементами. По возможности планируйте плановые изменения в оптимальные временные рамки. Отслеживайте фактический срок службы по количеству элементов и состоянию материала.
Наличие аналогичного инструмента не исключает необходимости диагностики. В случае неожиданной поломки необходимо проверить материал, охлаждающую жидкость, биение, держатель, повторное удаление стружки, нагрузку на шпиндель и изменения в программе. Для обеспечения качества необходимо определить, какие детали требуют проверки после возникновения неисправности инструмента.
Этап 6: Встраивание контроля в рабочий процесс.
Определите этапы первичной, промежуточной, контрольной, автоматизированной, лабораторной и окончательной проверки. Запишите цикл измерений, очередь, частоту выборки, производительность оборудования, температурный режим и план действий. В цехе может производиться избыток деталей, ожидающих контроля, если контроль качества не позволяет их отпустить.
Используйте правила анализа тенденций до момента нарушения допуска. Привязывайте измерения к станку, поддону, зажимному устройству, программе, инструменту, партии материала, оператору и времени там, где это необходимо для обеспечения прослеживаемости. Разграничивайте измерения, проводимые в рамках контроля процесса, и измерения, проводимые при окончательной приемке заказчиком.
Ступень 7: Резервные возможности восстановления
Смоделируйте типичные остановки: сигналы тревоги инструмента, засорение стружкой, отказ датчика, неисправность зажима, неправильная загрузка детали, задержка проверки, задержка подачи материала, проблемы с охлаждающей жидкостью и плановое техническое обслуживание. Определите средний объем работ по восстановлению, порядок эскалации, доступ к запасным частям и возможность безопасного продолжения работы с другой паллетой.
Производственная мощность должна включать видимый резерв для восстановления. Если план требует удовлетворения спроса каждую минуту каждой смены, нормальные колебания приведут к образованию задержек. Изучите диапазон горизонтальных обрабатывающих центров и тяжелую горизонтальную платформу в качестве ориентиров, а затем подтвердите фактическую конфигурацию.
Проведите стресс-тест системы паллетных петель.
- Используйте репрезентативные заготовки, операторов, инструменты, средства контроля и средства последующей очистки.
- Выполняйте последовательность размещения паллет и подбор продукции в течение длительного периода времени.
- Включите в план запланированную смену инструмента и переналадку модели.
- Представьте одно реалистичное восстанавливаемое прерывание и зафиксируйте время отклика.
- Подсчитайте количество принятых деталей, выполненных работ, очередей, вмешательств и задержек в контроле качества.
- Сравните фактический объем производства с каждой ступенью тактовой лестницы.
Где тактическая лестница может ввести в заблуждение
Усредненные значения могут скрывать пиковые значения состава, сложные партии литья, запуск новых продуктов, вариативность работы операторов и ограничения на последующих этапах производства. Не все автомобильные детали выигрывают от горизонтальной архитектуры; простые односторонние детали, малые объемы производства или очень большие конструкции могут лучше подходить для другой платформы. Требования заказчика к качеству, отслеживаемости, безопасности и валидации должны быть четко указаны.
Часто задаваемые вопросы
В чём разница между временем цикла и тактом?
Время цикла измеряет продолжительность процесса; такт выражает скорость, необходимую для удовлетворения принятого спроса клиентов в рамках доступного производственного времени.
Сколько поддонов потребуется?
Ответ зависит от времени обработки, объема работы, ассортимента продукции, станций крепления, очередей, контроля качества, технического обслуживания и стратегии восстановления.
Следует ли включать время проверки в расчет вместимости ячейки?
Да, когда проверка может задержать выпуск, отвлечь операторов, создать очереди или инициировать локализацию и доработку.
Зачем включать резерв на восстановление?
Нормальный производственный процесс включает в себя простои и колебания. Наличие видимого резерва предотвращает зависимость модели производственных мощностей от идеальной работы.
Запросить анализ тактовой лестницы
Для оценки горизонтального обрабатывающего центра для автомобильных деталей отправьте чертежи, заготовки, материалы, ассортимент деталей, принятый спрос, график смен, текущий маршрут, концепцию оснастки, паллетные операции, данные о сроке службы инструмента, план контроля качества, переналадки, последующие операции и историю возврата. Используйте страницу контактов , чтобы запросить анализ производственной ячейки и ее мощности.
