Оценка точности гравировального фрезерного станка должна проводиться путем сопоставления видимых дефектов с биением инструмента, вибрацией, тепловым состоянием, повторным снятием стружки, вылетом инструмента, зацеплением углов, образованием заусенцев и методом контроля. Глянцевой демонстрационной поверхности недостаточно, поскольку освещение, материал, возраст инструмента, направление чистовой обработки и постобработка могут скрывать реальные параметры процесса.
Атлас дефектов превращает наблюдения за поверхностью в контролируемые эксперименты. Он помогает покупателям отличать ограничения, связанные с оборудованием, от влияния инструмента, держателя, программы, приспособления, материала, охлаждающей жидкости, очистки и измерений.
Запись в атласе 1: Повторяющиеся следы от инструментов
Регулярные линии или периодические узоры могут возникать из-за биения, поведения шпинделя, дисбаланса канавок, интерполяции, движения осей, подачи на зуб, состояния держателя или шага чистовой обработки. Запишите направление метки, расстояние между ними, инструмент, скорость вращения шпинделя, подачу, зацепление и положение станка.
Проверьте чистоту держателя, состояние цанги или усадки, выступание инструмента, биение вблизи режущей кромки и балансировку инструмента (при необходимости). Поворачивайте по одному параметру за раз. Если расстояние между метками изменяется в зависимости от скорости вращения шпинделя или подачи, это указывает на источник проблемы.
Запись в атласе № 2: Шум в углах или глубоких углублениях
Зацепление в углах может резко возрастать даже при стабильной резке прямых стенок. Глубокие элементы приводят к деформации инструмента и держателя. Составьте карту начала вибрации, вылета инструмента, зазора держателя, радиуса угла, радиального зацепления, осевой глубины, нагрузки на шпиндель, а также звуковой или вибрационной активности.
Используйте сглаживание траектории движения инструмента, контролируемое зацепление, обработку на опоре, более короткие инструменты, конические или усиленные держатели, поэтапный вылет и уменьшение резких изменений направления. Убедитесь, что система предотвращения столкновений не приводит к созданию излишне слабой сборки.
Atlas Entry 3: Загрязнение от нагрева, размазывание или образование наплыва по краю.
Дефекты, связанные с перегревом, могут возникать из-за затупившегося инструмента, трения, недостаточной нагрузки на стружку, повторной обработки, плохой смазки, неподходящего покрытия, длительного зацепления или нестабильной подачи охлаждающей жидкости. Осмотрите инструмент и стружку, а также заготовку.
Зафиксируйте технические характеристики материала и состояние заготовки. Для алюминия, закаленных материалов для пресс-форм, медных сплавов, графита и других материалов требуются разные стратегии. Не переносите данные о резке с визуально похожего материала без контролируемого пробного запуска.
| Дефект | Переменные для выделения | Доказательство |
|---|---|---|
| Периодические линии | Биение, нагрузка на канавку, скорость, подача, движение оси | Расстояние между метками и измерение инструмента. |
| Угловые разговоры | Вовлеченность, охват, держатель, переход по пути | Карта местоположения и динамика нагрузки |
| Заляпанная поверхность | Кромка инструмента, нагрузка на стружку, нагрев, смазка | Изображение инструмента, образец стружки, анализ поверхности. |
| Ребра пола | Шаг инструмента, наклон инструмента, биение, плоскостность | Профиль и запись траектории инструмента |
| краевой заусенец | Направление выхода, опора, износ, материал | Местоположение бура и время отгрузки |
Запись в атласе 4: Ребра пола и ошибки сглаживания.
Борозды могут появляться в местах перекрытия траекторий движения инструмента, несоответствия чистового инструмента запрограммированной геометрии или пересечения нескольких направлений. Запишите радиус инструмента, измеренную длину и диаметр инструмента, биение, шаг, направление траектории, припуск на припуск, метод измерения или смещения, а также местоположение сглаживания.
Используйте прецизионный гравировальный фрезерный станок с проверенной системой калибровки и управления инструментом, но не забывайте о результатах постобработки и программирования. Механически совершенный станок не сможет исправить неправильную модель инструмента, смещение, настройку допуска или стратегию смешивания.
Запись в атласе № 5: Заусенцы на тонких кромках
Мелкий текст, пазы, вентиляционные отверстия, электроды, детали пресс-форм и тонкие кромки могут образовывать заусенцы, удаление которых без изменения геометрии обходится дорого. Определите направление и высоту заусенцев по каждому элементу. Проверьте направление резания, состояние выхода, остроту инструмента, опору, остаточный припуск, структуру или структуру материала и очистку.
Учитывайте время ручной зачистки и повторного контроля. Немного более длительный процесс финишной обработки может снизить себестоимость готовой детали, если он исключает различную ручную работу и предотвращает повреждение деталей.
Создайте контур стабилизации микроинструмента.
- Определите самый маленький инструмент, самую длинную руку, самый слабый элемент и наиболее чувствительную поверхность.
- Измерьте биение держателя и инструмента, используя контролируемый метод.
- Зафиксируйте идентификатор инструмента, проекцию, данные о резании, траекторию, охлаждающую жидкость и материал.
- Проведите синхронизированное тестирование образцов в течение всего ожидаемого срока службы инструмента.
- Осмотрите инструмент, стружку, поверхность, заусенцы, размеры и результаты последующей обработки.
- Определите правила предупреждения и замены до появления видимых признаков неисправности.
Ознакомьтесь с ассортиментом фрезерных обрабатывающих центров и высокоскоростных фрезерных платформ в качестве ориентиров для конфигурации. Окончательный выбор по-прежнему зависит от фактического материала, размера инструмента, геометрии и требуемого качества обработки.
Используйте контролируемый осмотр светового пути.
Внешний вид поверхности изменяется в зависимости от угла освещения, интенсивности света, увеличения, очистки и направления наблюдения. Опишите примеры условий контроля: освещение, расстояние, ориентация, увеличение, подготовка поверхности, компаратор и приемка. Добавьте данные о профиле, шероховатости, форме или размерах, если внешний вид сам по себе не может описать функцию.
Узнайте границы Атласа.
Атлас дефектов сужает круг возможных причин, но не заменяет калибровку оборудования, метрологию, проверку материалов или инженерный анализ. Не каждый видимый дефект создается самим оборудованием; полировка, пескоструйная обработка, нанесение покрытия, мойка, обработка и фотографирование могут добавлять или скрывать дефекты. Заявления о зеркальной поверхности или точности на микронном уровне должны быть связаны с конкретной конфигурацией, деталью, состоянием и измерениями.
Часто задаваемые вопросы
Является ли скорость вращения шпинделя основным критерием выбора?
Нет. Биение, балансировка, тепловые характеристики, перемещение по осям, крепление инструмента, реакция системы управления, зажимное приспособление, стружка и особенности процесса также влияют на качество мелких деталей.
Почему образец может выглядеть лучше при разном освещении?
Направленное освещение подчеркивает или скрывает следы от инструментов. Для объективного сравнения условия проверки должны быть стандартизированы.
Следует ли заменять микроинструменты только после поломки?
Нет. Используйте правила учета износа, нагрузки, поверхности, заусенцев, размеров или количества деталей для замены инструментов до того, как они начнут демонстрировать нестабильное качество или сломаются.
Можно ли включить полировку в пробный процесс механической обработки?
Только если это будет отдельно идентифицировано. В противном случае полировка может скрыть поверхность, полученную непосредственно в результате процесса фрезерования.
Отправьте список дефектов на проверку.
Для оценки точности гравировального фрезерного станка отправьте чертеж, информацию о материале и твердости, наименьшем размере инструмента, наибольшем вылете, целевые показатели чистоты и формы, фотографии дефектов с указанием масштаба, направление траектории движения инструмента, текущие данные о резании, данные о держателе, размер партии, метод контроля и последующую обработку. Для запроса проверки стабильности и проведения испытаний используйте страницу контактов .
