เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแนวนอนสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ควรได้รับการออกแบบโดยพิจารณาจากลำดับความเร็วรอบการผลิต (takt ladder) ที่เชื่อมโยงความต้องการของลูกค้าเข้ากับพาเลท อุปกรณ์จับยึด การโหลด การตัดหลายด้าน อายุการใช้งานของเครื่องมือ การตรวจสอบ การกู้คืน การเปลี่ยนชิ้นงาน และผลผลิตที่ยอมรับได้ รอบการผลิตที่เร็วที่สุดเพียงอย่างเดียวไม่ได้หมายความว่าจะมีอัตราการผลิตที่คงที่เสมอไป
หลักการทำงานแบบขั้นบันไดนี้เริ่มจากความต้องการของลูกค้าลงมา แต่ละขั้นต้องรองรับขั้นที่อยู่เหนือกว่า หากการตรวจสอบ การเปลี่ยนเครื่องมือ การล้าง หรือการโหลดชิ้นงานไม่สามารถตามทันได้ ความเร็วรอบของแกนหมุนที่เพิ่มขึ้นก็จะไม่ช่วยให้ผลิตชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับได้มากขึ้น
ขั้นตอนที่ 1: แปลงความต้องการให้เป็นแทคต์สุทธิ
เริ่มต้นด้วยจำนวนชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ต่อวัน ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ วันทำงาน กะการทำงาน นาทีที่พนักงานปฏิบัติงาน ช่วงพักที่วางแผนไว้ การบำรุงรักษา การเปลี่ยนกะ และความพร้อมใช้งานที่คาดหวัง แยกทาคท์รวมออกจากทาคท์สุทธิ ใช้ส่วนผสมในช่วงที่มีความต้องการสูงสุด ไม่ใช่แค่ค่าเฉลี่ยรายปี
ระบุว่าเป้าหมายนับรวมชิ้นส่วนที่ไม่ซ้ำกัน ชุดที่จับคู่กัน ตัวแปรซ้ายขวา หรือชิ้นส่วนประกอบ รวมถึงข้อสมมติฐานเกี่ยวกับเศษวัสดุและการแก้ไขงานอย่างชัดเจน แบบจำลองกำลังการผลิตที่ตั้งสมมติฐานว่าผลผลิตสมบูรณ์แบบโดยไม่เปิดเผย จะประเมินช่วงเวลาการผลิตที่ต้องการต่ำกว่าความเป็นจริง
ขั้นตอนที่ 2: วางแผนเส้นทางทั้งหมดของชิ้นส่วน
ระบุขั้นตอนการหล่อหรือการเตรียมชิ้นงานเปล่า การล้าง การโหลด การจับยึด การตรวจสอบ การกลึงหยาบ การกลึงละเอียด การเจาะ การตอกเกลียว การคว้าน การลบคม การขนถ่าย การทำความสะอาด การทดสอบการรั่วไหลหรือการทำงาน การตรวจสอบ การทำเครื่องหมาย และการเคลื่อนย้าย ระบุขั้นตอนที่เสร็จสมบูรณ์บนเครื่องจักรและขั้นตอนที่เหลืออยู่ต่อไป
การกลึงหลายด้านพร้อมกันสามารถลดการถ่ายโอนจุดอ้างอิงและคิวได้ แต่จะได้ผลก็ต่อเมื่อการเข้าถึงเครื่องมือ การออกแบบอุปกรณ์จับยึด และลำดับกระบวนการเอื้ออำนวยเท่านั้น บันทึกการถอดและยึดชิ้นงานใหม่ทุกครั้งที่ยังเหลืออยู่หลังจากเส้นทางแนวนอนที่เสนอไว้
ขั้นตอนที่ 3: ปรับสมดุลห่วงพาเลท
สำหรับระบบที่ใช้พาเลท ให้วัดเวลาในการขนถ่ายจากภายนอก การทำความสะอาดอุปกรณ์จับยึด การวางชิ้นส่วน การตรวจสอบการหนีบ การระบุชิ้นส่วน และเวลาในการรอคิว เปรียบเทียบงานเหล่านั้นกับเวลาการทำงานของเครื่องจักรแบบอัตโนมัติ ภายใต้สภาวะปกติ ผู้ปฏิบัติงานควรเตรียมพาเลทให้เสร็จก่อนที่เครื่องจักรจะร้องขอพาเลทถัดไป
| องค์ประกอบห่วงพาเลท | วัด | สภาวะความเครียด |
|---|---|---|
| ขนถ่ายและทำความสะอาด | เข้าร่วมครั้งที่สองและรูปแบบต่างๆ | ชิปขนาดใหญ่หรือชิ้นส่วนที่ร้อน |
| โหลดและระบุตำแหน่ง | เวลาในการจัดที่นั่งและอัตราความผิดพลาด | การเปลี่ยนแปลงที่ว่างเปล่าหรือแบบจำลองผสม |
| การยืนยันแคลมป์ | สัญญาณและการตรวจสอบด้วยตนเอง | การปนเปื้อนหรือการสูญเสียแรงดัน |
| คิว | ระยะเวลารอพาเลทพร้อมจัดส่ง | ผู้ปฏิบัติงานควบคุมเครื่องจักรหลายเครื่อง |
| การเปลี่ยนถ่าย | จากดีสุดท้ายถึงดีแรก | อุปกรณ์จับยึด เครื่องมือ โปรแกรม เกจวัด เปลี่ยนแปลง |
ขั้นตอนที่ 4: แยกเวลาอัตโนมัติออกเป็นองค์ประกอบ
แยกขั้นตอนต่างๆ ออกจากกัน เช่น การเปลี่ยนพาเลท การตรวจสอบ การเคลื่อนที่อย่างรวดเร็ว การเปลี่ยนเครื่องมือ การตัด การกำหนดตำแหน่ง การกำจัดเศษ การตรวจสอบระหว่างรอบ และการหยุดชั่วคราวตามโปรแกรม ควรปรับปรุงองค์ประกอบที่มีความเสถียรและมีขนาดใหญ่ที่สุดก่อน การประหยัดเวลาเพียงเล็กน้อยอาจมีค่าน้อยกว่าการลดความยาวของเครื่องมือ การกำจัดเศษที่ไม่ดี การตรวจสอบซ้ำๆ หรือการวางแนวที่ไม่จำเป็น
ใช้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแนวนอนสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่การเข้าถึงหลายด้านช่วยปรับปรุงเส้นทางการผลิตโดยรวม เปรียบเทียบการปรับปรุงรอบการผลิตกับอายุการใช้งานของเครื่องมือ คุณภาพ ต้นทุนของอุปกรณ์จับยึด และความเสี่ยงในการกู้คืน แทนที่จะมุ่งเน้นไปที่โปรแกรมการผลิตที่สั้นที่สุดที่เคยพิสูจน์ได้
ขั้นตอนที่ 5: กำหนดอายุการใช้งานของเครื่องมือโดยไม่ทำให้ Takt ขาดแคลน
กำหนดค่าเครื่องมือแต่ละชิ้นให้ตรงกับจำนวนชิ้นต่อขอบ สัญญาณการสึกหรอ เวลาเปลี่ยน เครื่องมือคู่ขนาน การตั้งค่าล่วงหน้า การควบคุมค่าชดเชย และคุณลักษณะที่ได้รับผลกระทบ กำหนดเวลาการเปลี่ยนแปลงที่วางแผนไว้ในช่วงเวลาที่ว่างตามธรรมชาติหากเป็นไปได้ ติดตามอายุการใช้งานจริงตามจำนวนคุณลักษณะและสภาพของวัสดุ
การมีเครื่องมือที่คล้ายกันไม่ได้หมายความว่าจะไม่ต้องวินิจฉัยปัญหา หากเกิดปัญหาขึ้นโดยไม่คาดคิด ให้ตรวจสอบวัสดุ สารหล่อเย็น การเบี่ยงเบน ตัวจับยึด การตัดซ้ำของเศษวัสดุ ภาระของแกนหมุน และการเปลี่ยนแปลงโปรแกรม รักษาคุณภาพโดยการกำหนดว่าชิ้นส่วนใดบ้างที่ต้องได้รับการตรวจสอบหลังจากเกิดเหตุการณ์ผิดปกติกับเครื่องมือ
ขั้นตอนที่ 6: ผสานการตรวจสอบเข้ากับกระบวนการทำงาน
กำหนดการตรวจสอบครั้งแรก การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ การตรวจสอบลาดตระเวน การตรวจสอบอัตโนมัติ การตรวจสอบในห้องปฏิบัติการ และการตรวจสอบขั้นสุดท้าย บันทึกรอบการวัด คิว อัตราการสุ่มตัวอย่าง กำลังการผลิตของอุปกรณ์ สภาพอุณหภูมิ และแผนการดำเนินการ เซลล์การผลิตอาจผลิตชิ้นส่วนที่รอการผลิตมากเกินไป หากการตรวจสอบไม่สามารถปล่อยชิ้นส่วนเหล่านั้นได้
ใช้กฎแนวโน้มก่อนที่จะเกิดความล้มเหลวในการกำหนดค่าความคลาดเคลื่อน เชื่อมโยงการวัดกับเครื่องจักร พาเลท สถานีจับยึด โปรแกรม เครื่องมือ ล็อตวัสดุ ผู้ปฏิบัติงาน และเวลา ในกรณีที่การตรวจสอบย้อนกลับจำเป็นต้องมี แยกแยะการวัดเพื่อควบคุมกระบวนการออกจากการยอมรับขั้นสุดท้ายของลูกค้า
ขั้นที่ 7: ความสามารถในการกู้คืนสำรอง
จำลองเหตุการณ์หยุดชะงักทั่วไป: สัญญาณเตือนเครื่องมือ, การอุดตันของเศษวัสดุ, ความล้มเหลวของหัววัด, ความผิดพลาดของแคลมป์, การใส่ชิ้นส่วนผิดตำแหน่ง, การระงับการตรวจสอบ, ความล่าช้าของวัสดุ, ปัญหาเกี่ยวกับน้ำหล่อเย็น และการบำรุงรักษาตามแผน กำหนดงานกู้คืนเฉลี่ย, การยกระดับปัญหา, การเข้าถึงอะไหล่ และพิจารณาว่าพาเลทอื่นสามารถดำเนินการต่อได้อย่างปลอดภัยหรือไม่
กำลังการผลิตควรมีปริมาณสำรองที่มองเห็นได้ หากแผนกำหนดให้ใช้ทุกนาทีในทุกกะเพื่อตอบสนองความต้องการ ความผันแปรตามปกติจะทำให้เกิดงานค้าง ควรตรวจสอบ ช่วงของเครื่องจักรกลึงแนวนอน และ แท่นแนวนอนสำหรับงานหนัก เป็นข้อมูลอ้างอิง จากนั้นตรวจสอบความถูกต้องของการกำหนดค่าจริง
ทำการทดสอบความเค้นของห่วงพาเลท
- ใช้ตัวอย่างชิ้นงานเปล่า ผู้ปฏิบัติงาน เครื่องมือ การตรวจสอบ และการทำความสะอาดขั้นปลายที่เป็นตัวแทน
- ดำเนินการเรียงลำดับพาเลทและส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ตามที่วางแผนไว้ตลอดช่วงเวลาที่ยาวนาน
- รวมถึงการวางแผนการเปลี่ยนเครื่องมือและการเปลี่ยนรุ่นด้วย
- จำลองสถานการณ์การหยุดชะงักที่สามารถแก้ไขได้จริงหนึ่งครั้ง และบันทึกเวลาตอบสนอง
- นับจำนวนชิ้นส่วนที่รับเข้าทำงาน งานที่เข้าร่วม คิว การแทรกแซง และการระงับคุณภาพ
- เปรียบเทียบผลผลิตจริงกับแต่ละขั้นของบันไดจังหวะ (takt ladder)
จุดที่บันได Takt อาจทำให้เข้าใจผิดได้
ค่าเฉลี่ยอาจปกปิดปัจจัยต่างๆ เช่น ส่วนผสมสูงสุด ล็อตการหล่อที่ยากลำบาก การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่ ความแปรปรวนของผู้ปฏิบัติงาน และข้อจำกัดในขั้นตอนถัดไป ไม่ใช่ทุกชิ้นส่วนยานยนต์ที่จะได้รับประโยชน์จากสถาปัตยกรรมแนวนอน ชิ้นส่วนที่มีหน้าตัดเดียวแบบง่ายๆ ปริมาณการผลิตต่ำ หรือโครงสร้างขนาดใหญ่มาก อาจเหมาะสมกับแพลตฟอร์มอื่นมากกว่า ข้อกำหนดด้านคุณภาพ การตรวจสอบย้อนกลับ ความปลอดภัย และการตรวจสอบความถูกต้องเฉพาะของลูกค้าจะต้องระบุไว้อย่างชัดเจน
คำถามที่พบบ่อย
เวลาในการผลิตต่อรอบ (cycle time) กับจังหวะการผลิต (takt) ต่างกันอย่างไร?
เวลาในการผลิต (Cycle time) คือการวัดระยะเวลาของกระบวนการ ส่วนอัตราการผลิต (Takt) คือการแสดงอัตราที่จำเป็นในการตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่ยอมรับได้ภายในเวลาการผลิตที่มีอยู่
ต้องใช้พาเลทกี่อัน?
คำตอบขึ้นอยู่กับเวลาในการผลิต ปริมาณงาน ประเภทของผลิตภัณฑ์ สถานีจับยึดชิ้นงาน คิว การตรวจสอบ การบำรุงรักษา และกลยุทธ์การฟื้นฟู
ควรนับเวลาตรวจสอบรวมอยู่ในความจุของเซลล์หรือไม่?
ใช่แล้ว เมื่อการตรวจสอบอาจทำให้การปล่อยผลิตภัณฑ์ล่าช้า ทำให้เสียเวลาผู้ปฏิบัติงาน สร้างคิว หรือกระตุ้นให้เกิดการกักกันและการทำงานซ้ำ
เหตุใดจึงต้องมีเงินสำรองเพื่อการฟื้นฟู?
การผลิตตามปกติย่อมมีการหยุดชะงักและความผันแปร ปริมาณสำรองที่มองเห็นได้จะช่วยป้องกันไม่ให้แบบจำลองกำลังการผลิตขึ้นอยู่กับการทำงานที่สมบูรณ์แบบ
ขอรับการตรวจสอบ Takt-Ladder
เพื่อประเมินเครื่องจักรกลซีเอ็นซีแนวนอนสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ โปรดส่งแบบร่าง ชิ้นงาน วัสดุ ส่วนผสมของชิ้นส่วน ความต้องการที่ยอมรับได้ รูปแบบการทำงานเป็นกะ เส้นทางการผลิตปัจจุบัน แนวคิดการจับยึดชิ้นงาน การทำงานบนพาเลท ข้อมูลอายุการใช้งานของเครื่องมือ แผนการตรวจสอบ การเปลี่ยนชิ้นงาน การดำเนินงานขั้นต่อไป และประวัติการซ่อมแซม ใช้ หน้าติดต่อ เพื่อขอตรวจสอบเซลล์และกำลังการผลิต
