Trung tâm gia công ngang cho các bộ phận ô tô cần được thiết kế dựa trên thang nhịp độ (takt ladder) kết nối nhu cầu của khách hàng với giá đỡ, đồ gá, việc xếp dỡ, cắt nhiều mặt, tuổi thọ dụng cụ, kiểm tra, phục hồi, thay đổi linh kiện và sản lượng đạt yêu cầu. Chu kỳ gia công nhanh nhất trong một khoảng thời gian riêng lẻ không đồng nghĩa với tốc độ sản xuất ổn định.
Quy trình này hoạt động từ yêu cầu của khách hàng xuống dưới. Mỗi bậc thang phải hỗ trợ bậc thang phía trên nó. Nếu việc kiểm tra, thay thế dụng cụ, rửa sạch hoặc nạp đồ gá không theo kịp, việc tăng tốc độ trục chính sẽ không tạo ra thêm các chi tiết đạt tiêu chuẩn.
Bước 1: Chuyển đổi nhu cầu thành sản lượng ròng
Bắt đầu bằng cách lập bảng thống kê số lượng linh kiện được chấp nhận mỗi ngày, cơ cấu sản phẩm, số ngày làm việc, số ca làm việc, số phút nhân viên trực, thời gian nghỉ giải lao theo kế hoạch, thời gian bảo trì, thời gian chuyển đổi sản phẩm và thời gian dự kiến có sẵn. Phân biệt nhịp độ tổng (gross takt) với nhịp độ thực (net takt). Sử dụng cơ cấu sản phẩm ở thời điểm nhu cầu cao điểm, không chỉ dựa trên mức trung bình hàng năm.
Xác định xem mục tiêu tính toán dựa trên số lượng linh kiện độc nhất, bộ linh kiện phù hợp, biến thể trái-phải hay cụm linh kiện. Bao gồm rõ ràng các giả định về phế phẩm và làm lại. Một mô hình năng lực mà ngầm giả định năng suất hoàn hảo sẽ đánh giá thấp khoảng thời gian sản xuất cần thiết.
Bậc 2: Lập bản đồ toàn bộ lộ trình
Liệt kê các bước chuẩn bị phôi đúc hoặc phôi cắt, rửa, nạp liệu, kẹp, kiểm tra, gia công thô, gia công tinh, khoan, taro, doa, mài, dỡ hàng, làm sạch, kiểm tra rò rỉ hoặc chức năng, kiểm tra, đánh dấu và chuyển giao. Xác định các thao tác đã hoàn thành trên máy và các thao tác còn lại ở khâu tiếp theo.
Gia công đa mặt có thể giảm thiểu việc chuyển đổi điểm chuẩn và thời gian chờ, nhưng chỉ khi việc tiếp cận dụng cụ, thiết kế đồ gá và trình tự quy trình hỗ trợ điều đó. Ghi lại mọi thao tác loại bỏ và kẹp lại sau khi thực hiện theo lộ trình ngang đã đề xuất.
Bậc 3: Cân bằng vòng pallet
Đối với hệ thống đóng gói trên pallet, hãy đo thời gian xếp dỡ bên ngoài, làm sạch đồ gá, đặt chi tiết, xác nhận kẹp, nhận dạng và thời gian chờ. So sánh thời gian đó với thời gian gia công tự động. Trong điều kiện bình thường, người vận hành nên hoàn tất việc chuẩn bị pallet trước khi máy yêu cầu pallet tiếp theo.
| Phần tử vòng pallet | Đo lường | Tình trạng căng thẳng |
|---|---|---|
| Dỡ hàng và làm sạch | Tham dự lần thứ hai và thay đổi | Mảnh vụn lớn hoặc các bộ phận nóng |
| Tải và định vị | thời gian ngồi và tỷ lệ lỗi | Biến thể trống hoặc mô hình hỗn hợp |
| Xác nhận kẹp | Kiểm tra tín hiệu và thủ công | Nhiễm bẩn hoặc mất áp suất |
| Hàng đợi | thời gian chờ pallet sẵn sàng | Người vận hành điều khiển nhiều máy móc. |
| Chuyển đổi | Từ cái tốt cuối cùng đến cái tốt đầu tiên | Đồ gá, dụng cụ, chương trình, đồng hồ đo thay đổi |
Bậc 4: Phân tích thời gian tự động thành các yếu tố
Tách biệt các thao tác thay pallet, dò tìm, di chuyển nhanh, thay dao, cắt, định vị, làm sạch phôi, kiểm tra trong chu trình và tạm dừng theo chương trình. Tối ưu hóa các yếu tố ổn định lớn nhất trước tiên. Một chút lợi ích về thời gian di chuyển nhanh có thể ít giá trị hơn so với việc giảm chiều dài dao, khả năng làm sạch phôi kém, dò tìm lặp đi lặp lại hoặc định hướng không cần thiết.
Sử dụng trung tâm gia công ngang cho các bộ phận ô tô, nơi khả năng tiếp cận đa mặt giúp cải thiện toàn bộ quy trình. So sánh sự cải thiện chu kỳ với tuổi thọ dụng cụ, chất lượng, chi phí đồ gá và rủi ro phục hồi thay vì chỉ chạy theo chương trình ngắn nhất đã được chứng minh.
Bậc 5: Lên lịch sử dụng công cụ mà không làm giảm chu kỳ sản xuất
Lập bản đồ từng công cụ với các bộ phận trên mỗi cạnh, tín hiệu mài mòn, thời gian thay thế, công cụ tương tự, cài đặt trước, điều khiển bù trừ và các đặc điểm bị ảnh hưởng. Lên kế hoạch thay đổi trong khoảng thời gian thuận lợi tự nhiên nếu có thể. Theo dõi tuổi thọ thực tế dựa trên số lượng đặc điểm và tình trạng vật liệu.
Việc có một công cụ tương tự không loại bỏ nhu cầu chẩn đoán. Nếu tuổi thọ giảm đột ngột, hãy kiểm tra vật liệu, chất làm mát, độ lệch tâm, giá đỡ, việc cắt lại phôi, tải trọng trục chính và các thay đổi chương trình. Bảo vệ chất lượng bằng cách xác định những bộ phận nào cần được kiểm tra lại sau sự cố bất thường của công cụ.
Bậc 6: Tích hợp kiểm tra vào quy trình
Xác định các bước kiểm tra ban đầu, trong quá trình sản xuất, tuần tra, tự động, phòng thí nghiệm và kiểm tra cuối cùng. Ghi lại chu kỳ đo lường, hàng đợi, tốc độ lấy mẫu, công suất thiết bị, điều kiện nhiệt độ và kế hoạch phản ứng. Một dây chuyền gia công có thể sản xuất thừa các bộ phận đang chờ nếu bộ phận kiểm tra không thể cho phép xuất xưởng.
Sử dụng các quy tắc xu hướng trước khi xảy ra lỗi dung sai. Liên kết các phép đo với máy móc, pallet, trạm gá, chương trình, dụng cụ, lô vật liệu, người vận hành và thời gian khi cần thiết để truy xuất nguồn gốc. Phân biệt các phép đo kiểm soát quy trình với sự chấp nhận cuối cùng của khách hàng.
Bậc 7: Khả năng phục hồi dự trữ
Mô hình hóa các sự cố thường gặp: báo động dụng cụ, tắc nghẽn phoi, lỗi đầu dò, lỗi kẹp, tải sai chi tiết, giữ để kiểm tra, chậm trễ vật liệu, sự cố chất làm mát và bảo trì theo kế hoạch. Xác định công việc khắc phục trung bình, leo thang vấn đề, tiếp cận phụ tùng thay thế và liệu một pallet khác có thể tiếp tục hoạt động an toàn hay không.
Năng lực sản xuất cần bao gồm một khoản dự trữ phục hồi rõ ràng. Nếu kế hoạch yêu cầu đáp ứng nhu cầu từng phút của mỗi ca làm việc, sự biến động thông thường sẽ tạo ra tình trạng tồn đọng. Hãy xem xét dòng máy gia công ngang và bệ máy ngang hạng nặng làm tài liệu tham khảo, sau đó xác thực cấu hình thực tế.
Tiến hành kiểm tra độ bền vòng pallet
- Sử dụng các mẫu trắng đại diện, người vận hành, công cụ, quy trình kiểm tra và làm sạch sau đó.
- Thực hiện trình tự xếp pallet và phối hợp sản phẩm theo kế hoạch trong một khoảng thời gian liên tục.
- Bao gồm cả việc thay đổi công cụ và chuyển đổi mô hình theo kế hoạch.
- Đưa ra một sự cố có thể khắc phục được một cách thực tế và ghi lại thời gian phản hồi.
- Đếm số bộ phận được chấp nhận, công việc đã hoàn thành, hàng chờ, can thiệp và tạm dừng do chất lượng.
- So sánh sản lượng thực tế với từng bậc thang nhịp độ.
Những trường hợp thang đo Takt có thể gây hiểu lầm
Các giá trị trung bình có thể che giấu sự biến động về chất lượng sản phẩm, các lô đúc khó gia công, việc ra mắt sản phẩm mới, sự khác biệt giữa các thao tác của người vận hành và các hạn chế ở khâu sau. Không phải mọi bộ phận ô tô đều được hưởng lợi từ kiến trúc ngang; các bộ phận đơn giản một mặt, sản lượng thấp hoặc cấu trúc rất lớn có thể phù hợp hơn với nền tảng khác. Các yêu cầu về chất lượng, khả năng truy xuất nguồn gốc, an toàn và xác thực cụ thể của khách hàng phải được nêu rõ ràng.
Câu hỏi thường gặp
Chu kỳ làm việc (cycle time) và nhịp độ (takt) khác nhau ở điểm nào?
Chu kỳ thời gian đo lường thời gian thực hiện quy trình; nhịp độ sản xuất thể hiện tốc độ cần thiết để đáp ứng nhu cầu của khách hàng trong thời gian sản xuất cho phép.
Cần bao nhiêu pallet?
Câu trả lời phụ thuộc vào thời gian gia công, khối lượng công việc, chủng loại sản phẩm, vị trí gá lắp, hàng chờ, kiểm tra, bảo trì và chiến lược khắc phục sự cố.
Thời gian kiểm tra có nên được tính vào dung lượng của ô chứa không?
Đúng vậy, khi việc kiểm tra có thể làm chậm quá trình phát hành, tiêu tốn nhân công, tạo ra hàng đợi hoặc gây ra việc cách ly và làm lại.
Tại sao cần có quỹ dự trữ phục hồi?
Quá trình sản xuất bình thường bao gồm cả những gián đoạn và biến động. Một lượng dự trữ rõ ràng giúp mô hình năng lực sản xuất không phụ thuộc vào hoạt động hoàn hảo.
Yêu cầu đánh giá thang điểm Takt
Để đánh giá một trung tâm gia công ngang cho các bộ phận ô tô, hãy gửi bản vẽ, phôi, vật liệu, hỗn hợp chi tiết, nhu cầu chấp nhận được, ca làm việc, quy trình hiện tại, thiết kế gá lắp, gia công trên pallet, dữ liệu tuổi thọ dụng cụ, kế hoạch kiểm tra, thay phôi, các hoạt động tiếp theo và lịch sử phục hồi. Sử dụng trang liên hệ để yêu cầu đánh giá về dây chuyền và năng lực sản xuất.
